在Watches and Wonders日内瓦高级钟表展到来之前，我们受邀提前前往瑞士，参观雷达表的高科技陶瓷生产工厂，近距离了解这种材质从粉末、成型、烧结到打磨、抛光的完整过程。在真正走进工厂之前，品牌先带我们回顾了雷达的发展脉络。因为只有了解雷达为什么会如此执着于材质创新，才能理解高科技陶瓷为什么会成为它最鲜明的标签。
雷达的材质探索史
不过，雷达对于材质的探索，其实远早于高科技陶瓷。早在上世纪50年代，品牌就已经确立了“If we can imagine it, we can make it. And if we can make it, we will.”（只要能想象，就能创造；只要能创造，便敢付诸实现）的理念。
上世纪60年代，一位香港顾客的反馈引起了品牌的注意：普通金表和矿物表镜在日常佩戴中很容易出现划痕，甚至短短半年就会磨损到影响读时。这个事件推动雷达开始思考如何打造一枚真正耐用、防刮、适合日常长期佩戴的腕表。1962年，DiaStar钻星系列正式诞生，这款被视为全球首款防刮腕表的作品，也成为雷达“材质大师”之路的起点。
在此之后，雷达并没有停留在“防刮”本身，而是继续把材质创新与结构设计结合起来。1976年，品牌取得Edge-to-Edge无边一体式表镜相关专利，随后又将CVD化学气相沉积技术应用于蓝宝石表镜装配之中，为异形表镜、曲面表壳以及更具未来感的外观设计提供了可能。
真正让雷达进入高科技陶瓷时代的，是1986年问世的Integral系列。它首次将高科技陶瓷带入量产腕表之中，并以表壳与表带之间更加连贯、一体的造型，呈现出当时非常前卫的视觉效果。Integral的出现，让雷达从“防刮腕表”的探索，进一步走向“高科技陶瓷腕表”的成熟表达。
1986年首款Integral陶瓷腕表广告
此后，雷达不断把陶瓷材质推向更轻、更薄、更舒适的方向。从全陶瓷表壳、一体式注塑成型，到2011年超薄陶瓷腕表的推出，再到后来的皓星、真我、库克船长等系列，雷达逐渐把陶瓷从一种技术材料，发展成了完整的品牌语言。与此同时，雷达也在陶瓷色彩上持续突破，从经典黑色到白色、灰色、蓝色、红色等不同色调，让高科技陶瓷不再只是冷峻、科技感的代名词，也有了更多日常佩戴和审美表达的可能。
雷达超薄陶瓷腕表实拍
雷达表的市场变迁
如果把时间拉回到中国市场的黄金阶段，雷达表曾经是最早真正打入中国消费者认知的瑞士腕表品牌之一。1979年，雷达表出现在中国改革开放后首支外资电视广告中，同时也成为最早在中国报纸投放外资广告的外国品牌之一，这种极早期的进入，让它在中国市场建立了非常强的先发认知。也正因为如此，雷达在很长一段时间里，几乎就是很多中国消费者心中“瑞士耐刮腕表”和“高科技陶瓷腕表”的代表，曾经拥有非常高的知名度和鲜明的品牌标签。
按品牌现场分享的数据来看，目前雷达业务版图已明显向印度和中东倾斜：印度与中东合计占比约42%，欧洲约27%，东亚约17%，美洲约14%；其中阿曼和印度在当地细分市场份额中的表现尤其突出，分别达到约55%和50%。
要想知道支撑雷达一路走到今天的底层能力，到底是什么，就要回归到我们本次的目的地Comadur高科技陶瓷工厂。
Comadur高科技陶瓷工厂
Comadur高科技陶瓷工厂隶属于斯沃琪集团，是集团内部重要的高硬材料与精密部件制造公司，也雷达高科技陶瓷技术体系的重要支撑。雷达的许多高科技陶瓷表壳与表链部件都与这里密切相关。在正式参观之前，雷达表CEO Adrian Bosshard先生以及Comadur的负责人也向我们详细介绍了这座工厂。
Comadur这个名称的源于法语，直译为“硬质材质组件”。Comadur的前身可以追溯到1880年，一家坐落于Saint-Imier（圣米尔）名为梅洛兹的小型工坊。1983年瑞士多家小型生产企业合并，正式成立了Comadur。目前Comadur在瑞士拥有7大生产基地，总生产面积超4.4万平方米，量产设备超2300台，全球员工超1000人，来自30个国家、80类专业领域的技术人才。
三年前，Comadur同时也为斯沃琪集团旗下的其他品牌代工，像宝珀、欧米茄和浪琴。但随着雷达持续攀升的产能需求，拥有一座专属的工坊是至关重要的一件事。
我们要参观的这座专属工厂于2023年8月8日正式落成，如今雷达80%-90%的高科技陶瓷核心组件都在Boncourt这座厂区内完成生产。Comadur专注研发、生产各类超硬材质精密部件，核心材质包含氧化锆、氧化铝、氮化钛、碳化钛等高端陶瓷。本次参观，我们也看到了陶瓷与金属复合组件的生产工艺，同时涵盖蓝宝石、机芯红宝石、微型精密元件的加工流程。这座工厂还少量承接欧米茄、浪琴的零部件生产，但主要还是服务于雷达。
因为涉及到一些机密，所以表厂内部全程禁止拍摄，接下来我就给大家详细解读一下整个高科技陶瓷厂的生产流程。
一、原料准备与混合
整个流程的起点就是氧化锆粉末，它的质地非常细腻，纯度很高。然后与矿物色粉充分搅拌，再加水进行混合，混合后的原料将会送到雾化造粒设备中。设备在充分打散粉体的同时，还要进行均匀加湿，确保原料完全融合、色泽均匀。整个混合工序耗时约4小时。
当然，每一款颜色生产结束之后，设备必须进行全方位的深度清洁，这一步同样需要四个小时。而且这一步至关重要，如果清洁不到位，即使残留微小的粉尘，也会污染下一批次的颜色，虽然初期肉眼可能辨别不出来，但是后期加工之后就会形成明显的杂色斑点。所以为了减少这些清洁带来的损耗，平时生产时会按照色系集中生产。截止到目前，雷达官方共收录了超600种配色，像我们熟知的库克船长系列的核心配色就有约30种。
下一步就要添加高分子粘合剂，这一步就像在沙滩上堆沙子城堡一样，沙子需要水来粘合定型，陶瓷粉末也需要依靠粘合剂维持稳定的结构。这一步之后，原料就变为了膏状，在常温下放置大概45分钟之后，膏体会固化变硬，成为最终的原料坯料。坯料会送入后方热混设备，原理类似厨房揉面：通过控温加热+机械搅拌，让陶瓷粉体与粘结剂深度结合。新鲜制备的坯料质地柔软，可塑性极强，触感类似超轻黏土。
经过轻微加热提升延展性，通过一根细细的管道挤压输出，配合高速切刀，裁切为尺寸统一的标准颗粒。标准化颗粒是稳定注塑生产的关键。对比普通混合粉料，规整颗粒能大幅提升生产可控性、工艺稳定性，最终成品陶瓷的精度与质感也会更好。
二、模具开发与成型
在注塑之前，还有一个很重要的点就是需要注塑的模具，雷达的所有模具都是高精度不锈钢材质，而且设计、研发和生产都是自主完成的，表壳上的很多结构都会体现在模具上，因此注塑完成好时就已经接近表壳的最终形态了。
像表冠上的螺纹，我们都能在模具里看到，做一个模具所需要的技术和工艺非常多，雷达坚持自主设计生产，很不容易。
而且模具真的多到离谱，因为每一款产品都要有自己的专属模具，像库克船长，做一只要18个模具。
雷达库克船长曜日黄
三、注塑（INJECTION MOULDING）
要注意，Comadur工厂主要有两种陶瓷成型工艺：压制成型与注塑成型。造型复杂的表壳都采用的是注塑工艺，结构简单的部件（比如部分表圈）则使用的是压制成型工艺。
注塑时，要将半液体的原材料在1000 bar压力下瞬间注入模具里，来保证均匀。而且不像表链节，一次可以注塑多个，表壳只能一个一个注塑。
注塑
在注塑完成后的坯体非常的脆，我上手试了一下很轻易就可以掰碎，因为里面是陶瓷粉末加粘合剂，粘合剂会让陶瓷粉末呈现一种偏软的状态。
四、脱脂（Debinding）和烧结（SINTERING）
注塑成型后的毛坯件，会先送入脱脂车间的脱脂炉，毛坯零件需要在炉内放置两天，同时通入酒精，酒精会非常缓慢地溶脱掉大约50%的粘结剂。经过这一步，零件会变得更脆弱，结构有点像奶酪，内部有很多微小孔洞，肉眼看不见，但外形尺寸不变，坯体脆性大幅上升。
但是粘合剂最终需要全部清除，所以在初步脱脂完成后，零件就会被送入高温炉中进行烧结处理。炉内是循环热风，而且必须严格控温，保证炉内各处温度一致。零件在烧结炉里要待整整三天：温度分阶段缓慢升高，直到达到约1450℃，保持一段时间之后，再非常缓慢地降温，绝对不能快速升降温，否则零件会变脆。整个过程必须严格按步骤升温，不能跳步，而且不同颜色不能混烧，因为颜料会在高温下挥发，所以就连炉子都是“专用炉”，一台烧白色，一台烧黑色，一台烧蓝色以此类推。部分炉体为通用洁净炉，没有专属颜色限制，启用前完成彻底清洁即可。
在这个烧结环节里还有一个关键点：颜料会在高温下发生反应，最终颜色才会显现出来，这个阶段叫生坯。在烧结之前，你根本不知道最终会是什么颜色。可能烧之前是浅蓝色，烧完后变成亮蓝色，白色烧完还是白色，浅粉变成艳粉色，还有的会比较夸张，棕色和绿色烧完会变成黑色等等。与此同时，烧完的零件也变得坚硬无比。红色陶瓷，是整个体系里最难制作的。红色色料对温度、环境变化极其敏感，工艺把控难度极高。
同时，零件还会发生大约25%的收缩，因为收缩不是均匀同向的，不同位置收缩率不一样，所以必须严格控制收缩量。
五、数控精修与尺寸控制
烧结完成后，零件就进入精密加工环节了，要做到极致精密，就需要后续的数控精修。所有切割、打磨设备均采用金刚石涂层刀具，因为也只有金刚石这种硬度材质才能用来加工这么高硬度的陶瓷。普通精钢的硬度大致是200维氏度，而雷达高科技陶瓷的硬度能达到1250维氏度。
数控精修
单件表壳在最终精加工阶段需要较长时间完成，尤其是复杂造型表壳，对设备精度与工艺控制要求极高。所有工序全程多次尺寸检测，加工余量只能去除、无法增补，一旦切削过度工件直接报废，因此全程抽检十分严格。雷达部分表款采用edge-to-edge蓝宝石表镜结构，表镜不仅承担保护作用，还与表壳实现一体化衔接，因此其外形加工与贴合精度要求十分严苛。
蓝宝石玻璃
六、抛光与表面处理
接下来是抛光车间，设备内部放置专用陶瓷研磨颗粒、清水与抛光粉，工件放入后设备震动。完整抛光分为粗抛、精抛、终抛三个阶段，整套流程耗时整整7天。经过长时间研磨，工件表面会形成细腻温润的高级光泽质感。内部研磨磨料为特殊专用陶瓷材质，并非普通材料，长期使用磨损后需要定期更换。
之后会对表壳的部件进行喷砂（Sandblasting）工艺，使表圈呈现出均匀细腻的哑光效果，比起亮面，更不易留下指纹。
喷砂处理
接下来要在表圈上完成激光雕刻，表圈上的数字、刻度都得靠它，线条轮廓和刻痕的深度都控制得刚刚好，利落规整。在激光雕刻后留下的凹槽，则会由制表师手工填入专用漆料，漆料放干后就会与陶瓷表面永久贴合，这一步叫做填釉（Laquage）。
激光雕刻
手工填釉
七、等离子高科技陶瓷（Plasma High-Tech Ceramic）
下一个我们来到的是雷达极具代表性的材料工艺区域——等离子高科技陶瓷工艺。完成加工的白色高科技陶瓷部件会被送入专用等离子炉中，离子化气体环境温度最高可达20000℃。与PVD等表面镀层工艺不同，这一过程不额外添加金属或涂层，而是在分子层面改变陶瓷表面结构，使其呈现出独特的金属般光泽。改性后的材料依然保留高科技陶瓷轻盈、抗刮、耐磨、亲肤等特性，同时拥有更接近金属的视觉质感。
等离子炉
金属质感的陶瓷
工件全程严禁徒手触碰，手上油脂、汗液会在高温下损毁工件；一旦有金属异物掉入设备炉腔，高温下会直接熔化污染整台设备，炉体修复耗时长达数月。全球范围内该类型设备仅有5台，雷达独占3台，剩余2台仅存放于美国部分高校实验室，且不用于腕表量产，雷达是全球唯一将此项顶级技术用于腕表量产制表的品牌。
八、质检、组装与防水测试
最后抵达表壳组装车间。工作人员会依次完成表壳基座、防水胶圈、表镜、结构组件的装配。所有零部件在装配前，全部都要经过人工检查，确认尺寸、外观、性能无瑕疵后才会组装。全部装配完成后，每一枚表壳都会单独进行防水性能测试。车间同时配备自动化组装设备，负责标准化多组件压合装配，部分复杂结构、特殊零部件无法机器自动化装配，依旧采用纯手工组装，全程多重复检，保障品质。
质检
看完整个表厂，我想大家和我一样能够感受到雷达这么多年在高科技陶瓷工艺上的功底和坚持。在高科技陶瓷问世四十周年之际，雷达这次也以一枚最具象征意义的作品回应这段历史。雷达发布了1986年首款Integral的纪念复刻版本Integral 40-Year Anniversary Edition。表背上还特意雕刻了“Since 1986, Anniversary Edition”的字样。
四十周年纪念款
这款表不仅完整保留了初代Integral腕表的黑金配色，沿用了当年标志性的方形造型，以及表壳表带一体化的设计，还融入了现代的审美，在整体的比例、佩戴手感和细节打磨上都做了现代化的调校，更加贴合日常佩戴习惯。
从1962年的DiaStar钻星系列，到1986年的Integral整体系列，再到后来的超薄陶瓷腕表、皓星系列、真我系列以及库克船长系列，雷达的发展其实始终围绕着材质创新的核心。
总的来说，这次参观雷达陶瓷工厂，对我意义非凡，尤其在高科技陶瓷问世40周年的节点上，亲眼看完雷达怎么烧制陶瓷、把控配色、精细打磨再到整表装配，我才算真正理解，雷达的“Master of Materials，材质大师”从来不是一句简单宣传口号，而是几十年深耕材质、一步步做出来的品牌底气。（图/文 腕表之家 Lierre）
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